降低冷拔或者熱軋厚壁無(wú)縫鋼管出現(xiàn)麻點(diǎn)的頻率
（1）熱軋厚壁無(wú)縫鋼管：在縱向或橫向試片上，麻點(diǎn)截面均為表面光滑的圓坑，坑壁及底部未見(jiàn)氧化鐵皮及非金屬夾雜，金相組織正常，較淺的坑在脫碳層內(nèi)，而較深的坑已超過(guò)脫碳層深入金屬基體。鋼管基體組織為：鐵素體+珠光體
(2)冷拔厚壁無(wú)縫鋼管：在縱向試片上麻點(diǎn)截面為扁平的英文字母“C”形狀，表面開(kāi)口較小，內(nèi)部擴(kuò)大，且底部較平整，這符合熱軋厚壁無(wú)縫鋼管圓坑狀麻點(diǎn)經(jīng)冷拔變形后的形狀（由于各晶粒取向不同，故低倍觀察時(shí)底部呈現(xiàn)不同結(jié)晶面的金屬光澤。）坑壁和底部未見(jiàn)氧化現(xiàn)象、非金屬夾雜及異常金相組織（
檢驗(yàn)結(jié)果分析
Ф114×7規(guī)格的27SiMn冷拔厚壁無(wú)縫鋼管內(nèi)壁麻點(diǎn)是熱軋厚壁無(wú)縫鋼管內(nèi)壁麻點(diǎn)經(jīng)冷拔變性后遺留下來(lái)的，試驗(yàn)觀察到的熱軋厚壁無(wú)縫鋼管麻點(diǎn)最大深度為0.43mm，冷拔厚壁無(wú)縫鋼管麻點(diǎn)最大深度為0.17mm。為了消除內(nèi)壁麻點(diǎn)，熱軋厚壁無(wú)縫鋼管內(nèi)表面機(jī)加工余量為減壁0.5mm以上；若采用冷拔厚壁無(wú)縫鋼管珩磨工藝，則珩磨余量為0.2mm（壁厚），減少了機(jī)加工（或珩磨）的余量。
減小冷拔厚壁無(wú)縫鋼管內(nèi)表面缺陷的措施
根據(jù)麻點(diǎn)缺陷的形成機(jī)理分析，冷拔變形可以減小麻點(diǎn)的深度，或者形成麻點(diǎn)被覆蓋甚至消除的假象，實(shí)際卻無(wú)法徹底消除麻點(diǎn)缺陷。所以，未經(jīng)珩磨的冷拔厚壁無(wú)縫鋼管直接加工成缸筒是無(wú)法保證產(chǎn)品質(zhì)量的，只有采取以下措施盡量減小麻點(diǎn)缺陷，降低珩磨余量。
加大冷拔變形量
冷拔后麻點(diǎn)深度明顯減小，所以，增加冷拔變形道次，加大總變形量，可以達(dá)到降低麻點(diǎn)深度，減小珩磨磨削余量的目的。
優(yōu)選熱軋厚壁無(wú)縫鋼管坯料
冷拔厚壁無(wú)縫鋼管麻點(diǎn)缺陷均是由熱軋厚壁無(wú)縫鋼管所引起的，所以，通過(guò)選擇銹蝕程度小、壁厚均勻的熱軋厚壁無(wú)縫鋼管，可以減少麻點(diǎn)缺陷，提高缸筒的成材率。
熱軋厚壁無(wú)縫鋼管內(nèi)孔缺陷清理
據(jù)資料分析，日本、德國(guó)等企業(yè)生產(chǎn)高精度冷拔厚壁無(wú)縫鋼管，冷拔前均對(duì)熱軋厚壁無(wú)縫鋼管采取探傷以及內(nèi)表面缺陷清理，從而保證冷拔厚壁無(wú)縫鋼管內(nèi)孔無(wú)麻點(diǎn)等缺陷，使珩磨的加工余量達(dá)到最小，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。
4、結(jié)語(yǔ)
（1）冷拔厚壁無(wú)縫鋼管直接加工成缸筒，質(zhì)量無(wú)法保證，最好留0.2mm（壁厚）珩磨量，磨后再加工使用。
（2）冷拔厚壁無(wú)縫鋼管內(nèi)孔麻點(diǎn)缺陷是影響缸筒內(nèi)孔表面質(zhì)量的主要原因。
（3）麻點(diǎn)缺陷是由熱軋厚壁無(wú)縫鋼管產(chǎn)生的，冷拔可以減小缺陷深度卻無(wú)法消除該缺陷。
（4）采取加大冷拔變形量、優(yōu)選熱軋厚壁無(wú)縫鋼管坯料、對(duì)熱軋厚壁無(wú)縫鋼管內(nèi)孔進(jìn)行缺陷清理，可以提高冷拔厚壁無(wú)縫鋼管內(nèi)壁表面質(zhì)量，減小珩磨余量，降低珩磨成本，提高珩磨生產(chǎn)效率。
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